Une histoire passionnante des cloisons sèches

C'est un aliment de base dans les foyers américains, mais à quel coût environnemental ?

Alors que l'ouragan Katrina faisait rage à la Nouvelle-Orléans en 2005, les quartiers se sont effondrés à cause des inondations. Parmi les maisons qui existaient encore, beaucoup ont dû être rasées au bulldozer à cause de la moisissure dans les murs. Mais un bâtiment, une plantation transformée en musée sur Moss Street, construite deux siècles avant la catastrophe, est resté presque entièrement indemne.

« La maison Pitot a été construite à l'ancienne, avec des murs en plâtre », explique Steve Mouzon, un architecte qui a contribué à la reconstruction de la ville après l'ouragan. «Lorsque l'inondation est arrivée, le musée a déplacé les meubles à l'étage. Ensuite, ils ont simplement arrosé les murs, sans dommage.

Les autres maisons n'ont pas été construites à l'ancienne. « Toutes les maisons autour de la maison Pitot ont été perdues car elles étaient construites en plaques de plâtre », raconte Mouzon.

Les cloisons sèches, également connues sous le nom de plaques de plâtre ou de panneaux muraux, sont constituées de deux panneaux de carton qui prennent en sandwich du gypse, un minéral sulfate blanc ou gris en poudre. Le gypse est incombustible et, comparées à d’autres matériaux muraux, comme le bois massif et le plâtre, les plaques de plâtre sont beaucoup plus légères et moins chères. En conséquence, les cloisons sèches sont populaires dans les maisons partout aux États-Unis : selon la Gypsum Association, plus de 20 milliards de pieds carrés de cloisons sèches sont fabriqués chaque année en Amérique du Nord. C'est l'élément de base d'une industrie de la construction qui pèse des milliards de dollars et qui dépend d'une démolition et d'une construction rapides.

Mais comme l’a montré la Nouvelle-Orléans, la commodité a un coût.

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Les cloisons sèches ont été inventées en 1916. La United States Gypsum Corporation, une entreprise qui a intégré verticalement 30 entreprises différentes de fabrication de gypse et de plâtre 14 ans auparavant, l'a créée pour protéger les maisons des incendies urbains et l'a commercialisée comme la réponse du pauvre aux murs en plâtre. Une publicité du gouvernement américain de 1921 présentait les cloisons sèches comme un mur coupe-feu qui était monté « sans perte de temps à préparer les matériaux, à changer de type de travail ou à attendre que le bâtiment sèche ».

Les cloisons sèches n'ont pas connu un succès immédiat, mais dans les années 1940, les ventes ont augmenté rapidement grâce au baby-boom. Entre 1946 et 1960, plus de 21 millions de nouveaux foyers ont été construits dans tout le pays pour accueillir des dizaines de millions de bébés supplémentaires. « Les gens voulaient du pain blanc et du sucre glace, raconte Mouzon. « Ils voulaient un petit monde propre et bien rangé, dans une boîte blanche, dans les années 1950, après la guerre. C’était alors tout à fait logique.

Aujourd'hui, USG est de loin le plus grand des huit fabricants de gypse en Amérique du Nord. Elle détient environ un quart de la part de marché de l'industrie des panneaux muraux et réalise un chiffre d'affaires de 4 milliards de dollars par an. (Berkshire Hathaway, le conglomérat de Warren Buffet, détient 27 pour cent de la société.) Elle obtient son gypse à partir de mines ou comme sous-produit synthétique de centrales électriques au charbon. Si le taux de production actuel reste constant, l’USG estime qu’il y aura au moins 350 ans de gypse disponible sur Terre.

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Bien qu’idéal pour la construction, le gypse n’est pas réputé pour son respect de l’environnement. Les travailleurs des mines de gypse – qu'il s'agisse de carrières hors sol ou de cavernes d'un blanc pâteux – inhalent beaucoup de poussière de gypse, que l'Occupational Safety and Health Administration recommande de limiter à 15 milligrammes par mètre cube au cours d'une journée de travail typique. Et les zones abritant des mines désaffectées sont sujettes à un effondrement du sol lorsque les développements en surface perturbent les cavités situées en dessous. (L’avantage : les mines de gypse créent des emplois dans les communautés des États qui produisent le plus de gypse, comme le Texas, l’Oklahoma, le Kansas, l’Indiana, le Nevada et la Californie.)

Une fois le gypse extrait et transformé en cloisons sèches, il est expédié aux entrepreneurs et aux détaillants pour être utilisé dans de nouvelles constructions. Selon l'EPA, une fois la construction terminée, la plupart des déchets sont envoyés directement vers les décharges. Là, le gypse devient humide, se mélange à d’autres matières organiques et se transforme en sulfure d’hydrogène, un gaz pourri à l’odeur d’œuf, mortel pour les humains à fortes doses. Le composé peut contaminer l’eau et augmenter son acidité, ce qui représente un risque pour les animaux marins et d’eau douce.

«Lorsque les ouvriers du chantier mettent des restes de cloisons sèches dans une benne à ordures, ils se considèrent à la fin du cycle des déchets», explique Amanda Kaminsky, fondatrice de Building Products Ecosystems à Brooklyn. « Nous essayons de changer la mentalité des travailleurs pour qu'ils réalisent qu'ils se trouvent au début du processus de fabrication. » Pour ce faire, l'entreprise de Kaminsky propose des moyens de former les équipes de construction au tri en toute sécurité des déchets et à la livraison des déchets vers des installations de recyclage spécifiques au gypse. Ces installations, comme USA Gypsum (USG), en Pennsylvanie, peuvent recycler la plupart des déchets et transformer les rebuts en produits agricoles. USA Gypsum fabrique un additif pour le sol en gypse qui aide certaines cultures, comme les tomates, à devenir plus savoureuses, par exemple.